ЛОКЭЙН - Полиграфическое и офисное оборудование. Резаки, брошюровщики, ламинаторы, прессы горячего тиснения, трансферы, степлеры, фальцовщики.

ЛОКЭЙН - Полиграфическое и офисное оборудование. Резаки, брошюровщики, ламинаторы, прессы горячего тиснения, трансферы, степлеры, фальцовщики.

тел.: (495) 922-30-54

Бумагорезательные машины

Несмотря на кажущуюся простоту процесса резки бумаги, резаки, выполняющие эту функцию, являются очень ответственной и важной составляющей полиграфического комплекса. От точности предварительной подрезки бумаги в значительной степени зависит качество получаемой печатной продукции. Особенно это важно при печати цветных тиражей на одно- или двухкрасочных печатных машинах или при заключительной обработке продукции на машинах с автоматическим самонакладом (устройством подачи бумаги). В этом случае каждому листу бумаги предстоит пройти через несколько разных машин или через одну печатную машину несколько раз. При этом каждый раз бумага должна автоматически выравниваются по двум смежным (передней и боковой) сторонам. Поэтому для обеспечения качественной печати очень важно, чтобы листы имели одинаковый размер, ровные углы в 90 градусов и хорошую (без ворса и зазубрин) поверхность кромок. В противном случае, один и тот же лист может по разному позиционироваться в механизме равнения. Наверняка читателям приходилось встречать восьмиглазые лица или незапланированными цветные рамки на изображениях.

Ризограф

Известно, что цветная продукция требует совмещения красок не хуже 0.1 мм. В идеале подобный допуск должны выдерживать и современные резаки. Важность точной разрезки полученных оттисков под размер готовой продукции также очевидна. Учитывая, что роспуск печатного листа на малоформатную продукцию (этикетки, визитки, буклеты и т.п.), как правило, является заключительной операцией, от точности и стабильности работы резальных машин зависит труд очень многих рабочих типографии. Брак на этой стадии, так называемое «зарезывание», обойдется дороже и обиднее всего, так как придется переделывать всю работу с начала до конца.

Классификация, устройство резаков для бумаги.

Наш обзор начнем с классификации и принципа действия резаков. По количеству режущих элементов резаки бывают одно- и трехножевыми. Последние являются довольно специфическими резаками и предназначены только для окончательной подрезки книжно-журнальной продукции. Резаки по-операционно выполняют: загрузку и выравнивание заготовки, продольный и поперечный резы, выгрузку готовой продукции. Трехножевые резаки достаточно дороги и, ввиду своей специфичности, находят применение лишь на предприятиях с большим объемом книжно-журнального производства. По этой причине, а также из-за экономии места, здесь мы их рассматривать не будем.

По типу режущего механизма одноножевые резаки (далее просто резаки) можно разделить на резаки с дисковым, ножничным или плоским ножом. Первые два типа резаков применяются в основном на недорогих ручных резаках, ориентированных на разрезку небольшого количества бумаги или пленки. Основное применение этих резаков в современном производстве – подрезка пленки на формном, цветопробном участке или при широкоформатной печати. Мы их также не будем рассматривать в этой статье. Для промышленного резания бумаги применяются исключительно резаки с плоским ножом.

Вкратце опишем принцип работы резака. Стопа помещается на стол резака и выравнивается за счет приталкивания к заднему сталкивателю (затлу) и к одной из боковых направляющих резака. В этом положении она удерживается во время резания прижимом . Нож резака, закрепленный в держателе резака, опускается и прорезает стопу до марзана (бруска прямоугольного сечения из полиуретана или фторопласта), располагаемого по линии реза и предотвращающего затупление ножа. Для задания величины реза затл резака имеет возможность перемещения и фиксации в нужном положении.

Пользуясь этой простой схемой, можно выделить основные узлы любой резака. Это механизмы перемещения и точного позиционирования затла, привод прижима и привод ножа резака. В зависимости от привода прижима резаки можно разделить на ручные, электромеханические и гидравлические резаки. Привод ножа на почти на всех резаках делают электромеханическим. Связано это с довольно простой реализацией планого разгона и остановки тяжелого ножа посредством кривошипнро-шатунного механизма. Ножи с ручным приводом используются лишь в ножничных и дисковых резаках, о которых было решено не писать. Гидравлический двухпоршневой привод с очень сложной кинематикой применяется лишь на единственной серии (S-Line) резаков Schneider-Senator. Исходя из этого, повелось что термины - «ручной», «электромеханический» или «гидравлический» резак - чаще всего подразумевает вид привода прижима.

Деление резаков по траектории движения плоского ножа стало историей и приобрело чисто теоретический характер. Существовавшие ранее резаки с вертикальным плоскопаралельным движением ножа сейчас вытеснились резаками, производящими сабельный рез, когда нож двигается под углом к поверхности стола и изначально расположен с небольшим наклоном к горизонтали. При этом нож полностью выравнивается лишь в нижней точке своего движения, что позволяет ему более плавно входить в стопу бумаги. Не перерубать, а, как бы, перепиливать бумагу. За счет этого улучшается качество реза, уменьшаются нагрузки на механизм привода резака и увеличивается стойкость ножа.

Прижим резаков

Прижим служит для удерживания стопы во время резания. Воздействия различных нагрузок приводят к неточностям реза при высокой стопе, недостаточной жесткости ножа и люфтах в механизме нижние листы могут оказаться длиннее верхних.

На качество продукции кроме ножа оказывает роль также механизм прижима. С одной стороны, для увеличения точности реза его усилие должно быть максимальным. А с другой, если учесть возможное перетискивание свежих оттисков (перенос краски с нижнего листа на оборотную сторону верхнего листа), то чем меньше давление, тем лучше. Поэтому оптимальным представляются резаки с прижимом, давление которого можно изменять. Возможно именно поэтому так популярны гидравлические механизмы прижима, в которых очень просто реализуется плавная регулировка усилия в широких пределах (от 150 до 3000 кг).

По конструкции можно выделить два основных типа прижима резаков: жесткий и упругий. Жесткий механизм обеспечивает фиксированное, неподвижное положение балки прижима во время резки, тогда как упругий поддерживает постоянное давление балки, компенсируя прогиб стопы под действием ножа резака. Жесткий применяется в несложных по конструкции резаках с ручным винтовым механизмом. Для того, чтобы гарантированно предотвратить сдвиг листов при разрезки, приходиться создавать давление с большим запасом, что повышает опасность перетискивания и деформации верхних листов. Упругость прижима резака реализует гидравлический или электромеханический привод. В такой схеме давление предварительного прижима резака может быть меньше, чем в жесткой системе, так как с началом резания прижим дожимает стопу, компенсируя ее прогиб от ножа.

Обычно прижим приводится в движение автоматически, и, после своей остановки, дает сигнал к началу опускания ножа резака. В то же время почти на всех резаках существует механическая или электрическая педаль, которая может опустить балку прижима отдельно, не трогая нож. Предварительный прижим позволяет устранить воздушные прослойки из стопы до начала цикла. Другое предназначение предварительного прижима резака – обозначение линии реза – сейчас теряет свое значение, так как для этого в современных резаках используют тонкий световой луч.

Для уменьшения минимального размера резки, балку прижима и затл обычно выполняют в виде встречных гребенчатых структур, входящих друг в друга. Иногда, при разрезке наиболее «нежной» продукции (например, рыхлых самокопирующих бумаг) это приводит к рельефному оттискиванию гребенки прижима на верхних листах. Чтобы избежать это, используют специальные прямоугольные накладки (так называемые, фальшпластины) на прижим, более равномерно распределяющие нагрузку на стопу. Для того, чтобы затла не натыкался на фальшпластину при установке минимального размера реза, резак будет блокировать эту функцию, пока оператор не уложит снятую с прижима фальшпластину в специальное фигурное гнездо на корпусе с автоматически замыкающими электрическими контактами.

Задний сталкиватель резаков

Механизма привода затла резаков представляет собой соединение винт-гайка, которое позволяет перемещаться затлу вперед-назад по столу резака и устанавливать необходимую длину реза бумажной стопы. Для уменьшения трения задний сталкиватель резака вывешивают над поверхностью стола. А чтобы листы бумаги не проваливались в промежуток между столом резака и затлом, образовавшаяся при этом щель закрывается свободно вывешенными в направляющих затла пластиковыми или металлическими бобышками, свободно скользящими по столу. Зачастую, именно конструкция и качество изготовления привода затла резака определяют надежность и долговечность резака. Наиболее слабым местом является винтовая втулка, на которой крепиться тяжелый затл. Дело в том, что при работе резчики могут использовать затл для выравнивания (сталкивания) стопы бумаги. При этом, тяжелую стопу с размаху бьют о затл резака, причем, не всегда целясь в его центральную часть. Возникающие при этом боковые нагрузки могут привести к образованию зазоров в паре винт-гайка, износу втулки резака и ходового винта в местах установки наиболее популярных форматов.

Для увеличении жесткости соединения ходовую втулку делают большой длины, а также, вместо стандартного соединения винт-гайка, используют втулку с шариковым соединением.

В резаках с длиной реза, превышающей 140 см, используют два ходовых винта с каждого края затла. В этом случае, вместо проблемы надежности, встает не менее сложная задача синхронизации движения затла. Точность установки размера в современных резаках достигает 0.01 мм, и выдержать такой допуск при перемещении затла не просто.

Отсчет величины реза в современных резаках производится с помощью электронного датчика, так называемого энкодера (Enсoder), который состоит из щелевого фотодатчика, перекрываемого непрозрачным пластиковым диском, по окружности которого расположены отверстия. Диск через редуктор или ременную пару соединен с приводом ходового винта и, вращаясь, периодически перекрывает ход луча в фотодатчике. Каждый световой импульс соответствует единице измерения размера реза. Микропроцессорное управление и шаговые двигатели постоянного тока позволяют задавать необходимую величину реза на дисплее и контролировать движение затла, плавно ускоряя его в начале и замедляя его по мере приближения к заданному размеру.

Точность реза резаков

Точность реза резака - серьезный вопрос, на котором хочется заострить Ваше внимание. Мне приходилось сталкиваться с недобросовестными поставщиками резаков, которые, пользуясь недостаточной осведомленностью клиентов, заявляли высокие цены на свои резаки и мотивировали это якобы лучшей точностью реза.

Известно, что наиболее качественными на сегодняшний день считаются резаки с точностью реза до одной сотой миллиметра. Говоря об этом, многие и не задумываются о том, что 0.01 мм - это четверть толщины человеческого волоса. Понятно, что с такой точностью резать стопу обычной бумаги высотой в 7-13 см невозможно хотя бы по следующим причинам:
Даже идеально столкнутая бумага в стопе лежит неровно, и, как бы резчик не старался, столкнуть стопу с точностью большей, чем десятые доли миллиметра, ему вряд ли удастся
Бумага - материал упругий и, под действием прижима и ножа резака, не только срезается, но и деформируется (сжимается или растягивается). Соответственно, после снятия нагрузки возникает обратная деформация отпуска, величина которой на порядок превышает рубеж в 0.01 мм.
Точность резания зависит не только от механизма установки размера. При резке высоких стоп плотных бумаг и пленок, а также из-за тупого лезвия, обязательно, хотя бы и незначительно, но все-таки происходит увод ножа в сторону. В результате, каким бы жестким не был нож резака и точным механизм его привода, все равно нижние листы будут длиннее верхних на несколько сотых долей миллиметра.
Неизбежные люфты затла также могут привести к изменениям размера слева и справа стопы на величины большие, чем обозначенный выше предел.

Конечно все это хорошо известно производителям резаков, поэтому ни один из них явно нигде и не заявляет о точности резания. В фирменных буклетах этот параметр обычно подменяется другими значениями, например точностью позиционирования затла или точностью индикации размера на дисплее.

Точность позиционирования затла характеризует качество исполнения узлов и механизмов задания размеров резаков. Точность индикации размера - вид электронной начинки (датчика, дисплея и т.п.) резальной машины. В отличие от точности реза, эти данные производители могут и должны гарантировать.

Причем бывают случаи, когда даже на резаки с прецизионными механизмами привода затла обеспечивающими точность в 0.01 мм, производители (например, французская фирма SEM) устанавливают более простую и соответственно дешевую электронику и дисплеи с одним знаком после запятой. При этом точности установки размера в 0.1 мм хватает в 90% случаев, резак оказывается заметно дешевле и впоследствии ее можно легко модернизировать и улучшить точность задания размера.

Способ управления резаков

Резаки могут иметь различные модификации систем управления. У примитивных электромеханических резаков затл перемещают, вращая ручной маховик. Размер реза при этом отсчитывается на механической ленте-линейке. Понятно, что на таких резаках точность установки размера не может превышать +/- 0.5 мм. У более продвинутых резаков привод затла полностью механизирован, команды на установку размера передаются с центрального пульта, а величина реза отсчитывается по цифровому дисплею. Наиболее простой вариант управления в этом случае - две клавиши (вперед-назад) или джойстик. Более предпочтительное решение - цифровая клавиатура, на которой сразу можно выставить необходимый размер. Как правило, современные резаки оснащаются именно такой клавиатурой, на которой, помимо простого набора чисел, можно еще запоминать и повторять размеры, а также производить простые арифметические действия (иногда необходимые при подсчете размеров реза).

Существенное повышение удобства работы и производительности резаков дает возможность их программирования рабочих операций. Несколько минут, затраченных на первоначальную запись программы, впоследствии возвращаются часами сэкономленного времени при резке крупнотиражной продукции. При этом голова резчика освобождается от запоминания лишних цифр и, даже при усталости, ему будет трудно ошибиться в размерах реза. Современные резаки могут держать сотни различных программ на тысячи позиций в своей памяти. У некоторых программируемых резаков при работе автоматически перемещается лишь затл, а сам рез каждый раз оператор должен делать сам, нажимая клавиши на корпусе машины. Другие, более развитые резаки весь цикл резания по программе делают сами, и на долю рабочего остается лишь загрузка и выгрузка бумаги. Разумеется, в этом случае работа невозможна без надежной системы защиты.

Самые совершенные и дорогие резаки имеют пульты управления с графическими мониторами, на которых можно ввести и просмотреть весь текст программы резания или схему резки бумаги. Борясь за кошельки богатых клиентов, некоторые производители доходят до крайностей. Именно к этому разряду я отношу сенсорные экраны с мультипликацией и изображением процедуры резания бумаги, различные магнитные карточки, компьютерный интерфейс, встроенные принтеры и т.п.

Вид пульта управления и дополнительные опции сильно влияют на конечную стоимость резаков.

Системы безопасности резаков

Обычно не приходиться объяснять, чем опасны резаки: и сам их устрашающий внешний вид, и название - «машины гильотинного типа» - оказывают полезное воспитательное воздействие. Однако в пылу авральных работ люди склонны забывать о себе. Поэтому абсолютно все резаки оснащены устройствами, снижающими риск травм для персонала. Основное из них - двухкнопочный запуск резания, нож опуститься только при одновременном нажатии и удержании двух клавиш. При этом руки у резчика заняты и сунуть их под нож он не сможет.

Однако у него есть ноги и существует вероятность, что другой рабочий захочет подправить стопу в последний момент. Поэтому во многих резаках дополнительно применяют блокировку рабочей зоны. Системы попроще представляют собой прозрачный колпак, закрывающий стопу со всех сторон во время резания. Его минусы, худший обзор и невозможность порезать бумагу максимального формата пополам. Отрезаемая часть может не уместиться под колпаком. Более совершенную защиту обеспечивают системы на инфракрасных лучах. На консолях, расположенных по сторонам рабочей зоны установлены излучатели и фотодатчики таким образом, что их лучи полностью закрывают доступ к ножу.

По большому счету, большинство резаков имеет схожие конструкции, и основное отличие резаков разных производителей заключается лишь в качестве металла, точности сборки механизмов и электронной начинке. Возросшая конкуренция вынуждает лидеров искать пути снижения себестоимости своих машин. Так, например, Polar недавно открыл новый завод в Польше, стране с более дешевым рабочим трудом. Другие производители, в целях экономии, объединяют свои конструкторские бюро и выпускают машины по схожим чертежам. Пример тому две немецкие Schneider-Senator и Wohlenberg и одна французская фирма SEM, выпускающие резаки серий соответственно E-Line, Cut-tec и FL с практически одинаковыми комплектующими, но в разных корпусах. Как уже говорилось выше, особняком от других машин стоят резаки Schneider-Senator серии S-Line, имеющие гидравлический привод не только прижима, но и ножа. Это очень сложное техническое решение позволило увеличить мощность и скорость резания этих резаков. Кроме этого, машина стала менее инерционной, время остановки ножа при нарушения защитного светового барьера, уменьшилось с 190 до 145 микросекунд. За счет этого ноу-хау Schneider-Senator смог сохранить производство в Германии, несмотря на очень высокую стоимость своих резаков.

Сейчас перед конструкторами современного оборудования стоит задача создания линейных шаговых двигателей и подшипников. Если им удастся ее решить, можно будет объявить о наступление новой эры в точности и долговечности резаков, так как сама собой исчезнет проблема люфтов затлов (за счет автокалибровки резака при установки каждого размера). Линейные подшипники позволят затлу и ножу двигаться практически без трения и отклонений и работать тысячи часов без малейшего износа. Шаговый двигатель, совмещенный с датчиком-энкодером, будет включаться по команде микропроцессора, который предварительно вычислит необходимое перемещение. Каждое перемещение затла будет производиться очень быстро и точно.

Автоматизация вспомогательных операций

В отличии от печатных машин, которые за последние пять удвоили производительность, оборудование для заключительной отделки продукции не может похвастаться такими успехами. Резаки не исключение из этого правила, и даже убежденные оптимисты не предсказывают прирост производительности более 20-30%. Разумеется, в этом нет вины конструкторов и можно привести несколько причин такого явления. Во-первых, финишные операции очень многообразны и любая машина требует продолжительной ручной настройки перед работой. Во-вторых, резку бумаги трудно совместить с цифровыми технологиями, и даже нашумевшие в последние время системы сквозного контроля производством по протоколу CIP3 не могут охватить все процессы, происходящие на резальном участке.

Производительность резаков слабо связана со скоростью движения ножа. Разрезка бумаги сопровождается целым рядом вспомогательных процедур. Стопу бумаги необходимо подвести к резаку, установить пачку требуемой высоты на стол резака, выровнять бумагу (о сталкивании бумаги уже говорилось выше), произвести серию параллельных резов. После каждого реза продукцию необходимо снять со стола резака и сложить в отдельные стопы. Затем повторить все эти операции для поперечных резов. Таким образом, сама процедура резки (опускания ножа) занимает не более 5-7% продолжительности процесса, и даже если резак будет опускать нож в два раза быстрее, то это даст лишь трехпроцентный выигрыш общей производительности. Значительно большее значение для увеличения производительности имеет программирование перемещений затла (о чем мы говорили выше), а также механизация и автоматизация вспомогательных операций. Перечислим неко торые виды оборудования, решающие эту задачу.

Специальные подъемники стапелей поднимают бумагу до уровня поверхности стола резака. Фотодатчики контролируют высоту стопы и, при снятии с нее порции бумаги, автоматически дают команду на включении привода.

Сталкиватели бумаги представляют собой наклонный вибростол с регулируемым положением. Сталкиватели большого формата комплектуются столом с «воздушной подушкой» и пневматической системой бокового раздува листов. Воздух из стопы после сталкивания на таком аппарате удаляется прессованием, что позволяет обрабатывать большие стопы на резаках.

Счетчики листов могут использовать механизм перебора листов за угол или взвешивание стопы на высокоточных весах. Во втором случае, возможна ошибка 1-2%, но зато измерение количества происходит моментально и сам аппарат стоит гораздо дешевле. Информация высвечивается на дисплее или распечатывается на встроенном принтере (с указанием количества листов, даты, времени и другой информации). Простота конструкции позволяет встраивать счетчики в другие вспомогательные машины: подьемники, сталкиватели или разгрузчики стоп.

Устройство автоматической загрузки листов отличается от обычного подъемника тем, что в нем автоматизируется весь процесс укладки стопы на стол резака. Разделение листов в стопе осуществляется специальными захватами и транспортирующим валиком. Загрузка листов может производиться как с передней так и с задней стороны резака. В последнем случае резак имеет более сложное устройство (с раскрываемыми сталкивателями или затлом), но зато получается выигрыш по времени из-за меньшего количества перемещений бумаги.

Устройство выгрузки устанавливается рядом с резаком. Его приемная платформа располагается на одном уровне с поверхностью резального стола, и на долю оператора вместо переноски тяжестей приходиться лишь смещение стопы в сторону. При задней загрузке бумаги можно использовать сразу два устройства выгрузки и сортировать таким образом полученную продукцию.

Буферный блок с несколькими подвижными столами, каждый из которых имеет систему «воздушной подушки», используется для промежуточного хранения нарезанной продукции. Он позволяет экономить время и рабочую площадь около резака.

Устройство переворота, кроме выполнения основной функции может осуществлять выравнивание листов в стопе. Этот аппарат можно использовать не только у резаков, но и в печатном цехе при печати двухсторонних оттисков.

По данным фирм-производителей такого оборудования (Baumann, Knorr, Polar и т.п.) эти системы позволяют сократить продолжительность обработки заказов на участке резания на 30-70%. Кроме того, эти устройства значительно повышают эргономичной труда оператора. Ведь на простых резаках резчики вынуждены переносить за смену до 4 тонн бумаги, что недопустимо ни по каким нормам. Тут речь уже идет не о снижении внимания и работоспособности, а вообще о здоровье людей на производстве.

Заключение

Хочу закончить статью тем же, чем и начал. В полиграфии нет мелких и ненужных машин. Резаки являются одними из главных единиц любого полиграфического производства. Недаром при создании новой типографии или печатного салона, покупка резака стоит на втором месте сразу после печатного оборудования. Если формы для печати первое время можно делать на стороне, то резание бумаги в соседней типографии представляется очень проблематичным. Знаю случаи, когда купленный по случаю на распродаже резак, выбросили уже через месяц, поняв что дешевая резак обходиться слишком дорого. Экономить лучше на чем-нибудь другом, а не на оборудовании влияющем на качество печатной продукции. С другой стороны покупка дорогостоящего резака с «телевизором» и программированием на тысячи программ (я уже не говорю о встроенных принтерах и магнитных карточках) сложно назвать эффективным вложением средств. При выборе резака рекомендуется обращать внимание на следующие параметры: длину реза, тип прижима и возможность регулировки его давления, максимальная высота стопы (определяет мощность привода), массу резака (по ней можно косвенно судит о надежности машины), способ управления и наличие программирования. Желательно, чтобы резак имел основной и боковые столы с «воздушной подушкой» и совершенную систему защиты оператора (лучше всего с ИК световым барьером). Главное же, как и при покупке любого другого полиграфического оборудования, исходить из стоящих перед типографией задач.

Печатное оборудование

ризографы (цифровые дупликаторы)

прессы горячего тиснения

термотрансферные пресса

тампонные станки

экспозиционные камеры

нумераторы

Послепечатное оборудование

листоподборщики

степлеры-фальцовщики (буклетмейкеры)

степлеры

фальцовщики

сталкиватели

биговщики и перфораторы

резаки

рулонные ламинаторы

бумагосверлильные машины

пресса для изготовления значков

лакировальные машины

вырубщики, обрезчики углов, дыроколы

нарезчики визиток, фотографий

установщики люверсов

Оборудование для изготовления книг

термоклеевые машины

ниткошвейные машины

проволокошвейные машины

клеемазательные машины

кашировальные машины

оборудование для изготовления фотокниг

штриховальные станки

крышкоделательное оборудование

обжимные пресса

Офисное оборудование

брошюровщики (переплетчики)

термопереплетчики

пакетные ламинаторы

шредеры (уничтожители документов)

статьи

lokain@mail.ru

тел. : (495) 922-30-54

Оборудование для типографий и офисов.347713255
© 2003-2017 Компания "ЛОКЭЙН"
Яндекс.Метрика Rambler's Top100